橡膠制品硫化產生氣泡的原因和解決方法

橡膠制品硫化產生氣泡的原因和解決方法橡膠制品產生氣泡是生產過程中常遇到的問題，制品表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質量。模壓型制品產生氣泡原因有多種，有硫化參數、模具結構、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等，那么在實際生產中應該如何解決呢，下面和大家一起分享一下常見的原因及解決方案。
一模壓制品產生氣泡的原因分析：主要原因有：
1、材料的問題， 橡膠材料來混煉、 儲存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數原因可能是原材料有問題， 換另外一個批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。
2、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，硫化產生氣泡。
3、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。
原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內部， 導致在加工的過程中， 材料和空氣一起進入模具，如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在模具里面， 使得產品產生氣泡或氣孔。
4、生產橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當添加有助于排氣的材料（再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。
5、橡膠與金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體。
二橡膠制品硫化時有氣泡的原因：1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。按照合理的加料順序和薄通次數以及停放熟化后的回壓工藝。
2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。外來的雜質。
3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣 )
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中
7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 !
8、制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。調整好硫化速率，不易過快。
9、硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數和排氣時間間隔。
10、配方問題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速（相對）。
解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善
a、延長硫化時間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。
b、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。
c、硫化時排氣次數多一點。排氣時間間隔合理安排。
d、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。
11、橡膠-金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力， 氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現氣泡。
解決辦法：按橡膠-金屬粘接不良中所述方法解決
橡膠與金屬粘接不良的情況分析
三橡膠產品表面有氣泡的原因分析：1、有水份 (混煉時加點氧化鈣 );
2、未充分硫化，不熟看起來有氣泡；適當延長硫化時間看看效果
制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內部呈蜂窩海綿狀
a、延長硫化時間，提高硫化溫度，保證硫化時有足夠的壓力；
b、調整配方，提高硫化速度；
3.硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中 ;停放24小時回壓以下試試。
4.模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出；適當增加膠料排氣孔，有助于氣體排出。
5.分散不良；添加分散助劑，停放回壓或加料順序。
6.膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來回壓片次數。
7、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現氣泡
a、增加模具合模后放氣次數；
b、對模具進行抽真空；
c、提高混煉膠的溫度；
d、采用門尼粘度較高的橡膠；
門尼粘度反應橡膠加工性能的好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。
門尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工，其分子量高、分布范圍寬。門尼粘度低膠料易粘輥，其分子量低、分布范圍窄。
門尼粘度過低則硫化后制品抗拉強度低。
門尼粘度-時間曲線還能看出膠料硫化工藝性能。
e、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）
f、改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料；
g、改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔；（一般不可取，易產生缺膠現象）
h、改進模具的排氣槽、溢料槽等；
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