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變頻器和伺服驅動器都是大家比較常用的電器設備了，但是同樣都是控制電機頻率的為什么要用兩種不同的電器設備！下面將從變頻器、伺服電機操控和電機三個方面進行介紹和比照。
變頻器方面簡略的變頻器只能調理溝通電機的速度，這時能夠開環(huán)也能夠閉環(huán)要視操控方法和變頻器而定，這就是傳統(tǒng)意義上的v/f操控方法。如今許多的變頻現(xiàn)已經(jīng)過數(shù)學模型的樹立，a*變頻器代理查詢大量現(xiàn)貨，將溝通電機的定子磁場uvw3相轉化為能夠操控電機轉速和轉矩的兩個電流的分量，如今大多數(shù)能進行力矩操控的品牌的變頻器都是選用這樣方法操控力矩，uvw每相的輸出要加摩爾效應的電流檢測設備，采樣反應后構成閉環(huán)負反應的電流環(huán)的pid調理;
afsen的變頻又提出和這樣方法不一樣的直接轉矩操控技能。這樣能夠既操控電機的速度也可操控電機的力矩，并且速度的操控精度優(yōu)于v/f操控，編碼器反應也可加可不加，加的時分操控精度和呼應特性要好許多。電機方面伺服電機的材料、結構和加工技術要遠遠高于變頻器驅動的交流電機(通常交流電機或恒力矩、恒功率等各類變頻電機)，也就是說當驅動器輸出電流、電壓、頻率改變很快的電源時，伺服電機就能依據(jù)電源改變發(fā)生呼應的動作改變，溫州a*變頻器代理查詢，響應特性和*過載才能遠遠高于變頻器驅動的交流電機，電機方面的區(qū)別也是兩者功能不一樣的根本。
就是說不是變頻輸出不了改變那么快的電源信號，而是電機自身就反應不了，a*變頻器代理查詢產品排名，所以在變頻的內部算法設定時為了維護電機做了相應的過載設定。
1、采用變頻器，a*變頻器代理查詢服務排名，只需改變電機的轉速即可改變流量，這好比開車 時在收油門的同時切換到低檔減速。泵在所有運行條件下都可 在佳效率點（bep）工作。變頻器是有效的控制方法—不但降低了能耗和co2排放，而且還大幅度降低了總運營成本。
2、節(jié)能減排
目前節(jié)能問題已經(jīng)引起越來越多的國家的重視。人們越來越關 注能源浪費和環(huán)境污染之間的關系，并且認同采用技術方法實 現(xiàn)節(jié)能。
因為泵很少全載運行，因此采用變頻器控制它們的速度能夠大 幅度降低能耗。運行泵所需要的能源基本上與電機轉速的立方 成正比，即略微減小速度即可節(jié)約大量能源。半速運行的泵的 能耗只有全速運行的泵的八分之一。
通過采用變頻器，而不是節(jié)流或阻尼裝置，或進口導向葉片， 泵的能耗可以降低60%（請參考第4頁的圖“不同控制方 法的能耗”）。此外，電力變頻器還有助于減少co2的排放。
3、降低維護成本和延長設備的使用壽命
變頻器還可作為軟啟動器，減少電網(wǎng)、電機和泵上的應力。在 啟動過程中，變頻器能夠逐漸提高電機的速度，根據(jù)載荷平穩(wěn) 地提速。一臺變頻器能夠依次啟動幾臺泵。
軟啟動可以消除高啟動電流和電壓跌落——這些能夠導致跳 閘。通過軟啟動，可以降低維護成本和延長設備的使用壽命。
如果泵被關閉或水需求減少，變頻器能夠逐漸降低泵的轉速， 避免了水擊作用。泵上應力的減少有助于延長泵的使用壽命。
矢量控制矢量控制是交流電動機用模擬直流電動機的控制方法來進行控制。
1）將控制信號按直流電動機的控制方法分為勵磁信號和電樞信號
2）將控制信號按三相交流電動機的控制要求變換為三相交流電控制信號，驅動變頻器的輸出逆變電路。 變頻器控制方式：分為無傳感器（開環(huán)）和有傳感器（閉環(huán)）兩種控制方式。無傳感器控制方式是通過變頻器內部的反饋形成閉環(huán)。
控制特點：矢量控制是對電動機的轉速（轉矩） 進行控制，不能對電動機的間接控制量進行控制。
1）使用前要進行自掃描，將電動機的參數(shù)掃入變頻器。
2）一臺變頻器只能控制一臺電動機。
3）矢量控制既能控制電動機的電流幅值，同時又能控制電流的相位（矢量控制名稱的由來）。★性能特點：可從零轉速進行控制，調速范圍寬；可對轉矩進行控制，系統(tǒng)響應速度快，速度控制精度高。
4、轉矩控制 直接轉矩控制技術，英語稱為dsc或dtc控制，是繼矢量控制技術之后又一種具有高控制性能的交流調速技術。直接轉矩控制是利用空間矢量、定子磁場定向的分析方法，直接在定子坐標系下分析異步電動機的數(shù)學模型，計算與控制異步電動機的磁鏈和轉矩，采用離散的兩點式調節(jié)器（band-band控制），把轉矩檢測值與轉矩給定值作比較，使轉矩波動限制在一定的轉差范圍內，轉差的大小由頻率調節(jié)器來控制，并產生pwm脈寬調制信號，直接對逆變器的開關狀態(tài)進行控制，以獲得高動態(tài)性能的轉矩輸出。
直接轉矩控制完成了交流調速的又一次飛躍。直接轉矩控制也是一對一控制，不能一臺變頻器控制多臺電動機，且不能用于過程控制。
